MRP چیست؟ برنامهریزی مواد از فرمول ساخت تا بهای تمام‌شده، با مثال
خط تولیدی که به‌خاطر نبود یک قطعه ارزان متوقف میشود، و انباری که پر از مواد بی‌مصرف است، معمولاً به یک مشکل برمی‌گردند: تصمیم خرید و برنامه تولید روی عدد واحدی نیستند. MRP همین شکاف را می‌بندد. منطقش ساده است؛ سختی‌اش در داده است.
محصول آماده کارن تکنولوژی
این را روی داده واقعی کسب‌وکار خودتان ببینید
آنچه در این مقاله می‌خوانید، در محصولات کارن پیاده‌سازی شده است. در جلسه دمو، همان را روی داده و فرآیند خودتان اجرا می‌کنیم.
درخواست دمو رایگان یا تماس بگیرید: ۰۲۱-۸۸۶۱۴۲۸۲در این صفحه
MRP چه سؤالی را جواب می‌دهد
MRP یا برنامهریزی نیازمندی‌های مواد می‌گوید برای برنامه تولید، چه موادی، چه مقدار و تا چه زمانی لازم است. ورودی‌های اصلی آن این‌هاست:
- برنامه تولید یا سفارش: چه چیزی و تا کی باید ساخته شود؟
- فرمول ساخت (BOM): هر محصول از چه موادی و به چه مقداری ساخته میشود؟
- موجودی آزاد: چه چیزی داریم که برای سفارش دیگری رزرو نشده است؟
- سفارش‌های باز خرید: چه چیزی در راه است؟
- زمان تحویل: تأمین هر قلم چقدر طول می‌کشد؟
یک مثال عددی
فرض کنید شرکتی فرضی باید ۵۰۰ رایانه اداری مونتاژ کند و هر دستگاه یک مادربرد و یک حافظه SSD می‌خواهد. نیاز خالص این‌گونه حساب میشود:
| قلم | نیاز ناخالص | موجودی آزاد | سفارش باز | نیاز خالص |
|---|---|---|---|---|
| مادربرد | ۵۰۰ | ۳۲۰ | ۰ | ۱۸۰ |
| حافظه SSD | ۵۰۰ | ۴۱۰ | ۰ | ۹۰ |
| کیس | ۵۰۰ | ۶۰۰ | ۰ | ۰ |
فرمول پایه چنین است: نیاز خالص = نیاز ناخالص − موجودی آزاد − سفارش باز. اگر حاصل منفی باشد، نیازی به خرید نیست. بعد زمان تحویل وارد میشود: اگر تأمین مادربرد ده روز طول می‌کشد و تولید باید بیستم شروع شود، سفارش باید تا دهم داده شود.
می‌خواهید این را روی سناریوی خودتان ببینید؟
دایاتل را در یک جلسه دمو با داده نمونه صنف خودتان ببینید.
چرا MRP در عمل شکست می‌خورد
- فرمول ساخت قدیمی: مهندسی طرح را عوض کرده ولی سیستم خبر ندارد.
- موجودی نادرست: انبارگردانی دیر انجام میشود یا مصرف واقعی ثبت نمی‌شود.
- ضایعات نادیده: اگر ۳٪ ضایعات طبیعی دارید و در فرمول نیامده، هر بار کم می‌آورید.
- زمان تحویل خوش‌بینانه: عددی که زمانی درست بوده و دیگر به‌روز نیست.
پس پیش از هر نرم‌افزاری، صحت فرمول ساخت و موجودی را بسنجید. MRP اشتباه داده را سریع‌تر و با اعتمادبه‌نفس بیشتری تکرار میکند.
MRP کافی نیست: ظرفیت
MRP کلاسیک فرض میکند ظرفیت کافی است. اگر مواد برسد ولی ایستگاه کاری پر باشد، برنامه باز هم عقب می‌افتد. برای همین برنامهریزی ظرفیت باید کنار MRP باشد: بار هر ایستگاه چقدر است و دستورها چگونه زمان‌بندی شوند؟
از برنامه تا بهای تمام‌شده
چرخه با خرید تمام نمی‌شود. دستور تولید باید مصرف واقعی مواد، زمان و ضایعات را ثبت کند تا بهای تمام‌شده واقعی به دست بیاید. مقایسه آن با بهای استاندارد نشان می‌دهد کجا از برنامه فاصله گرفته‌اید: قیمت مواد، مصرف بیشتر یا ضایعات.
این عدد مبنای قیمت‌گذاری است. اگر فقط پایان سال محاسبه شود، یک سال روی حدس قیمت داده‌اید.
فرمول ساخت چندسطحی و ضایعات
محصول اغلب از زیرمونتاژ ساخته میشود و MRP باید نیاز را تا پایینترین سطح باز کند. نمونه فرضی برای ۵۰۰ دستگاه:
| سطح | قلم | مقدار در هر دستگاه | نیاز برای ۵۰۰ دستگاه |
|---|---|---|---|
| ۰ | رایانه اداری | ۱ | ۵۰۰ |
| ۱ | کیس آماده | ۱ | ۵۰۰ |
| ۲ | پیچ مونتاژ | ۸ | ۴٬۰۰۰ |
| ۱ | مادربرد | ۱ | ۵۰۰ |
حالا ضایعات را اضافه کنید. اگر برای پیچ ۵٪ ضریب ضایعات تعریف شده باشد، نیاز ۴٬۰۰۰ × ۱٫۰۵ = ۴٬۲۰۰ عدد است. در قلم‌های کم‌ارزش این عدد کوچک به‌نظر می‌رسد، اما اگر همان پیچ تمام شود، خط متوقف میشود. گران بودن یک قلم معیار اهمیتش در تولید نیست.
از نیاز خالص تا سفارش واقعی
نیاز خالص همیشه همان مقداری نیست که می‌خرید. سه عامل عدد نهایی را تغییر می‌دهند:
- حداقل سفارش: اگر نیاز ۱۸۰ مادربرد است و حداقل سفارش ۲۰۰ عدد، باید ۲۰۰ عدد بخرید.
- موجودی اطمینان: برای قلم‌هایی که زمان تحویل نامطمئن دارند، سطحی را کنار می‌گذارید که برنامه نباید از آن مصرف کند.
- هم‌زمانی: چند دستور تولید ممکن است یک قلم مشترک بخواهند؛ MRP باید همه را کنار هم ببیند.
زمان‌بندی معکوس هم مهم است. تاریخ را از نیاز به عقب حساب کنید:
| رویداد | تاریخ فرضی | محاسبه |
|---|---|---|
| شروع مونتاژ | ۲۰ آبان | تاریخ نیاز |
| رسیدن مادربرد | ۱۸ آبان | دو روز حاشیه برای کنترل کیفیت |
| سفارش خرید | ۸ آبان | ده روز زمان تحویل |
پیش از روشن کردن MRP این چک‌لیست را مرور کنید
- فرمول ساخت هر محصول تأیید و نسخه‌بندی شده است و صاحب مشخص دارد.
- واحد سنجش خرید، انبار و تولید با ضریب تبدیل درست تعریف شده است.
- انبارگردانی اقلام مهم انجام شده و دقت موجودی مشخص است.
- موجودی رزروشده از موجودی آزاد جداست.
- زمان تحویل هر قلم بر اساس سابقه واقعی ثبت شده است.
- مصرف واقعی مواد و محصول ساخته‌شده روی دستور تولید ثبت میشود.
- مشخص است پیشنهاد MRP را چه کسی به خرید تبدیل میکند.
این کار در دایاتل چگونه انجام میشود
تولید دایاتل فرمول ساخت چندسطحی با مواد جایگزین و ضریب ضایعات، مسیر تولید، MRP، برنامهریزی ظرفیت، دستور تولید و کنترل کیفیت را روی همان داده انبار و خرید دارد. بهای تمام‌شده طبق استانداردهای حسابداری ایران محاسبه و با بهای استاندارد مقایسه میشود.
میتوانید از دایاتل هوشمند هم بپرسید: «برای ۵۰۰ دستگاه چه موادی کم داریم؟» و نتیجه را به درخواست خرید تبدیل کنید. قیمت دایاتل بسته به ابعاد سازمان، ماژول‌ها و مدل استقرار تعیین میشود.
پرسش‌های متداول
MRP برنامهریزی مواد است و ERP سامانه گستردهتری که مالی، فروش، خرید، انبار و تولید را روی یک داده جمع میکند. MRP معمولاً بخشی از ERP است.
یعنی محصول از زیرمونتاژهایی ساخته میشود که خودشان فرمول ساخت دارند. MRP باید نیاز را تا پایینترین سطح حساب کند.
از سوابق واقعی تولید، نه از حدس. برای همین ثبت ضایعات هر دستور تولید اهمیت دارد و این ضریب باید دوره‌ای بازبینی شود.
بسته به تغییر سفارش و برنامه. اگر داده در یک سیستم باشد، میتوانید با هر تغییر مهم دوباره آن را اجرا کنید.
اگر چند محصول و چند ماده مشترک دارید، حتی نسخه ساده آن به کاهش کسری و خرید اضافی کمک میکند. برای تولید خیلی ساده، نقطه سفارش شاید کافی باشد.
نقطه سفارش به سطح موجودی و مصرف گذشته نگاه میکند. MRP از تقاضای آینده و برنامه تولید محاسبه میکند. خیلی از شرکتها برای اقلام مختلف از هر دو استفاده میکنند.
از یک خط محصول. فرمول ساخت را تأیید کنید، موجودی را بشمارید و زمان تحویل واقعی را ثبت کنید. بعد از نتیجه گرفتن، گسترش دهید.
